Wie man eine Treppe baut, Teil 2

Wir sind so weit, dass uns klar ist, wie viele Stufen unsere erste Treppe haben soll. Nun kommen wir zu den Materialien: „Elegant, schlank und stabil, Stahl ist eine gute Wahl.“

„Schön und gut, ich möchte jedoch eine Stiege aus Holz!“

„Alles Quatsch, Fliesen finde ich viel schöner!“

„Fliesen? Granit! Rabenschwarz. Das ist elegant.“

Etwa so könnte es klingen, wenn jeder seine Vorlieben äußert.

Natürlich sind alle genannten Arten grundsätzlich möglich. Aber höchstens mit der Ausnahme von massivem Holz brauchen wir zuerst eine stabile Unterkonstruktion für die Stufen und die Seitenteile, die danach mit der gewünschten Oberfläche verkleidet werden können. Und dafür ist Stahl sicher am besten geeignet.

Eine Wange, so werden die Seitenteile meistens genannt, aus (Breit-)Flachstahl 250 × 10 mm wiegt pro Meter nur 20 kg. Wir erinnern uns an die Längen C: 4–5 m, also 80–100 kg. Wenn die Treppe nicht frei im Raum steht, sondern z. B. an einer Wand befestigt werden kann, reichen sogar 8 mm. Die Befestigung soll bloß das Hin- und Herschwingen verhindern. In der Höhe ist solches Teil absolut stabil. 250 × 8 mm wiegt 16 kg/m. Das ist für die Logistik und Montage praktisch, weil die Teile gerade noch von Hand bewegt werden können.

Für die Unterkonstruktion der Stufen würde ich Normstufen aus Gitterrost wählen. Das ist ein geprüftes Stahlteil, sehr stabil, trotz nur 3–4 Zentimeter Bauhöhe. Vergleichsweise günstig und mit den vielen Öffnungen bestens geeignet für unseren Zweck. Und nicht zuletzt in genauen Breiten von 60–120 cm erhältlich. Wie wichtig das ist, zeigt sich meistens erst bei der Montage. Mit Tiefen von 200–305 mm haben wir auch hier eine große Auswahl. Wie der Aufbau genau vonstattengehen soll, entwickeln wir im Lauf der Zeit mit jedem möglichen Material separat. Ich habe natürlich eine bestimmte Vorstellung, aber noch kein fertiges Konzept. Für unsere Kunden bestellen wir meistens sogenannte abgekantete oder gepresste Stahlteile zum Anschrauben oder Einschweißen, die dann von einem Fliesen- oder Parkettleger vor Ort gleichzeitig mit dem Fußboden fertiggestellt werden. Diese Methode hat allerdings ihren Preis, und wir wollen ja so viel wie möglich selbst herstellen. Im Eigenbau können wir uns dafür entsprechend genügend Zeit gönnen.

Für unser erstes Beispiel bauen wir jedoch mit Normstufen noch ohne Verkleidung. Oder falls Sie ohnehin massive Holzbohlen zum seitlichen Anschrauben verarbeiten wollen, das passt ebenso. Ich wähle eine Normstufe in den Maßen 900 × 305 × 70 mm aus. Eine Stufe in 270 mm zum Fotografieren habe ich gerade nicht zur Hand. Und für eine Holzbohle dürfte 30 cm Breite auch besser passen. (Hinweis: Es ist nicht jede Stufenlänge in der Breite 305 mm erhältlich. Das Maß 70 mm ist die Höhe inkl. der Flansche zum Befestigen der Stufe. Die effektive Höhe der Trittfläche ist 30–40 mm. Maschenweiten von 30 × 30 / 30 × 10 sind üblich. Solche Stufen sind übrigens sehr geeignet für den Einsatz im Freien, weil sich weder Schnee noch Schmutz auf den Tritten ablagert.)

Bei der 27‑cm‑Stufe hatte ich eine Überschiebung von 4 cm gewählt. Daran ändert sich nichts, außer dass die Fläche ohne Auflage für den Schuh beim Hochsteigen von 40 mm auf 5 mm gesunken ist. Davon bemerkt man beim Gehen nichts. Der Begriff Überschiebung ist da eventuell etwas irreführend. Bloß wenn man auf einer Treppe nach unten geht, auf der sich die Tritte nicht überlappen, entstehen optische Schlitze, die für Menschen mit Höhenangst sehr unangenehm werden können.

Anhand des gewählten Tritts bestimmen wir nun die Wangenbreite. Dazu dient die untenstehende Skizze.

Wir suchen das Maß A. Daraus ergibt sich die Mindestbreite der Treppenwange. Diese sollte nicht zu knapp sein, und die Breiten von Flachstahl sind nur abgestuft lieferbar. Nur zur Ergänzung: Flachstahl geht bis 150 mm. Darüber spricht man von Breitflachstahl bis 600 mm, darüber von Tafeln.

Diese Skizze können Sie ruhig mit der Hand zeichnen. In 1:1 oder in halber Größe, dann passt sie auf ein A4‑Blatt. Sie benötigen lediglich ein Geodreieck mit Winkelangaben, einen Stift und eventuell ein Lineal. Zeichnen Sie ein Viereck 30 × 7 cm und legen daran die Steigung von 36° an.

Die Linie C sollte auch bei Ihnen etwa 40 cm lang geworden sein. Legen Sie nun das Geodreieck an die Linie B, dann können Sie die gesuchte Linie A ziehen und nachmessen. Circa 23,5 cm in 1:1 ist zu erwarten. Ich will es nicht spannend machen: Wir wählen einen Breitflachstahl 250 × 10 mm. Diese Dimension ist praktisch überall im Stahlhandel am Lager und meistens etwas günstiger als allerlei Zwischengrößen. Die handelsübliche Länge beträgt normalerweise 6 m.

Ausnahme: Wenn wir, wie oben erwähnt, die Treppe an einer Wand befestigen können, reicht auch eine 8‑mm‑dicke Wange aus.

Dazu eine Tabelle der Gewichte pro Meter Breitflachstahl:

Bevor wir den Stahl bestellen, müssen wir uns darüber im Klaren sein, wie wir die Wangen zuschneiden können. Grundsätzlich: Die Stahlhändler bieten Ware in ganzen Stangen an. Zuschnitte in ganzen Winkelgraden sind meistens gegen Aufpreis möglich. Wenn wir eine Treppenwange unter 3 m Länge benötigen, bezahlen wir eine ganze Stange à 6 m plus die Schnitte. Wenn wir 2 × 4,5 m benötigen, müssen wir 2 ganze Stangen kaufen.

Die endgültige Form wird ein Stahlhändler ohnehin kaum liefern. Und die endgültige Form hat einen gravierenden Nachteil: Wenn Sie irgendwo einen Fehler in der Berechnung gemacht haben, dann stehen Sie eventuell mit abgesägten Wangen da. (Immerhin bleiben die Hosen intakt.)

Es ist mir klar, dass es für einen Heimwerker schwierig vorstellbar ist, solche Stahlteile selbst zuzuschneiden. Genau deshalb baue ich diese Frage schon hier ein. Aber wir wollen Selbermachen. Und mit einer Flex kann man eigentlich alles zerteilen. Aber ich würde dazu raten, dass Sie sich eine robuste Säbelsäge mieten. Die Flex hat den Nachteil, dass die Maschine und der Funkenregen nicht ungefährlich sind. Eine Säbelsäge ist eigentlich bloß eine etwas größere Stichsäge. Wichtig sind eine stufenlose Regelbarkeit der Maschine und für Stahl geeignete Sägeblätter. Mehrzahl ist Absicht: Diese Blätter können relativ rasch stumpf oder krumm werden. Trotzdem, ich selbst habe schon massive Stahlträger mit solchen Maschinen herausgeschnitten. In einem ganz normalen Büro, wo man weder Feuer noch anderes grobes Werkzeug einsetzen durfte.

Ich würde also vorschlagen, dass Sie den Stahl auf einer Seite zugeschnitten mit dem von Ihnen berechneten β‑Winkel bestellen. (In meinem Beispiel: α = 35,990°, gerundet auf 36°. β = 90 – 36 = 54°.) Wenn Sie den Stahlrest brauchen können, dann ordern Sie angeschnitten. Falls nicht, mit etwas sogenanntem Übermaß von etwa einem halben Meter.

Nächstes Bild: Schneiden der Wange mit einer Säbelsäge. Das ist gar nicht so schwierig. Die Maschine mit elektronischer Geschwindigkeitsregelung läuft ruhig und im Vergleich zu einer Flex praktisch geräuschlos. Und kann von beiden Seiten auch direkt „in die Ecke schneiden“.

Das folgende Bild zeigt den obersten Tritt zum Anzeichnen in echt. Am Anschnitt liegt ein 90°‑Anschlagwinkel an. Das Winkelmaß bestätigt die Steigung bzw. α 36°. Die „Wange“ ist gewalzter Stahl 250 × 8 mm als Muster.

Auf dem Foto sehen Sie einen Ersatz für die bestellten einseitig angeschnittenen Wangen. Die Echten in voller Länge zur Bearbeitung zu lagern ist übrigens nicht ganz ohne Risiko. Wenn Sie nicht über eine stabile Auflage verfügen, können Sie sich eventuell mit zwei Stößen aus Europaletten behelfen. Zwei einzelne Ständer bergen die Gefahr, dass sie von den durchhängenden Stahlteilen nach links und rechts weggedrückt werden. Ja, auch eine 10‑mm‑starke Stahlplatte hängt durch, und vermutlich mehr als erwartet. Falls Sie die Teile auf Ihrer Werkbank ablegen wollen, dann verwenden Sie besser einige Kanthölzer als Zwischenlage. Sonst geraten Sie beim Bohren jedes Mal in die Tischplatte.

Dass ich diese Teile hier schon als bestellt bezeichne, liegt am Ablauf meiner Anleitung. Wenn Sie, was zu erwarten ist, eine andere Höhe zu überwinden haben, dürften Sie sich zuvor mit der Werkzeichnung beschäftigt haben. Es kann, aber muss nicht sein. Wichtig sind bislang nur die ausreichende Länge und der angeschnittene obere Winkel. Allerdings lässt sich auch der mit der Säbelsäge schneiden, falls Sie einfach zwei Stangen in Lagerlänge bestellt haben.

Noch ein Wort zur Lieferung. Diese Wangen werden vermutlich zusammengebunden von einem LKW mit Kran überbracht. Es könnte vorteilhaft sein, wenn Sie Ihr Auflager zuvor in Reichweite des Krans bereitgestellt haben. Falls dies nicht möglich ist, halten Sie wenigstens Kanthölzer oder eben Europaletten bereit, um die Ware draufzulegen. Es ist ziemlich schwierig, ein Bund Flachstahl direkt vom Boden aufzunehmen ohne Hilfsmittel wie ein Kran‑Lastmagnet.

Jetzt ist der Zeitpunkt gekommen, an dem die Lochbilder der Tritte feststehen müssen. Egal ob Sie mit Holzbohlen oder den Normtritten arbeiten. Oder auch mit einem anderen System, das seitlich an die Wangen geschraubt wird. In meiner Beschreibung verwende ich die Maße aus meinem Beispiel. Sie ersetzen diese durch Ihre eigenen.

Noch ein Wort zu den Maßen von Stahlteilen. Gewalzte Stücke werden nie ganz genau ausfallen. Sie werden mit festgelegten Toleranzen geliefert. Die Stärke wird durch den Abstand der Walzen bestimmt und bewegt sich in relativ engen Grenzen. Anders bei der Breite. Meistens wird das Mindestmaß nicht unterschritten, die übliche Toleranz liegt bei –0 bis +5 mm. Das bedeutet, dass zum Anreißen für jedes Teil die exakte Mitte ermittelt werden muss. Bzw. alle Maße sind von der gleichen Kante ausgehend zu bestimmen. Für Treppenwangen wenden wir dieses zweite Prinzip an.

Nachdem Sie die beiden Wangen passgenau aufeinandergelegt und mit einer oder auch zwei Schraubzwingen fixiert haben, können Sie mit dem Anreißen beginnen. Hilfreich ist es, wenn Sie einen der Tritte mit der Aufschraubfläche am oberen Ende, beim Anschnitt, so hinstellen können wie auf dem Foto. Richten Sie den Tritt aus, dass er hinten nicht übersteht und vorne noch einen Rand bis zur Außenkante übriglässt.

Wenn der Anschnitt stimmt, können Sie dazu einen Anschlagwinkel mit 90° zu Hilfe nehmen. Alternativ oder wenn Sie Zweifel hegen, richten Sie den Tritt mit dem Winkelmaß aus. Einzustellen ist der α‑Winkel, in meinem Beispiel 36°. Falls Sie über kein solches Messwerkzeug verfügen, können Sie sich mittels Geodreieck ein Muster aus Karton oder was Sie gerade zur Hand haben, herstellen. Das gilt sinngemäß auch für den Anschlagwinkel. Ein Stück Karton/Papier mit 90° dürfte sich finden lassen. Wenn beide Muster übereinstimmen, müsste der Anschnitt im richtigen Winkel vorhanden sein.

Wenn Sie den Tritt nun optisch sauber ausgerichtet haben, werden Sie feststellen, dass die obere Spitze der Wange höher steht als eine vorgesehene Tritthöhe. Das ergibt sich aus dem Streifen zwischen Tritt und Vorderkante. Diese Ecke werden wir später einfach parallel zum Tritt abschneiden.

Jetzt sollte auch klar sein, wozu das Übermaß am unteren Ende gedient hat.

Zuvor kontrollieren Sie jedoch bitte ein Stück weiter unten, wie viel Rand an der Hinterkante stehenbleibt. Falls die Rückseite der Treppe verkleidet werden soll, darf die Stufe nirgends überstehen. Egal ob Sie die ganze Fläche wie eine Rutschbahn oder einzelne senkrecht aufgestellte Platten von Tritt zu Tritt verwenden wollen. Richten Sie die Stufe so aus, dass auch hinten genügend Platz übrigbleibt. Dabei die vorgesehene Überschiebung (an der Hinterkante) im Auge behalten, wenn die Stufe weniger breit als 30 cm ist. An der Vorderkante reicht beispielsweise ein Rand von 10 mm aus.

Nach eventueller Korrektur können Sie nun die ersten zwei Löcher durch den Tritt auf die Wange(n) übertragen. Beim Bohren werden die Löcher ja automatisch genau auf die darunterliegende zweite Wange kopiert. Diese darf natürlich während der Bearbeitung nicht verrutschen. Deshalb nach den ersten Löchern mit einigen Schrauben zusätzlich sichern. Es lohnt sich ganz bestimmt, eine Magnetbohrmaschine zu mieten oder auszuleihen. Damit geht die Arbeit leichter und die Löcher werden genau senkrecht gebohrt. Auch wir in unserer Werkstatt benutzen für Bohrungen an schweren Teilen solche Maschinen.

(Eine Anleitung dazu finden Sie im Blog und auf dem Bild mit der Säbelsäge steht unten „ganz zufällig“ eine herum.)

Bis es so weit ist, haben wir allerdings noch etwas Rechenarbeit zu erledigen. Worum es geht, verdeutlicht die nächste Skizze.

Das Maß A ist gegeben, 181,5 mm, der α‑Winkel ebenso, 36°. Maß B ist irrelevant. Maß C = A : α Sin.

In Zahlen: 181,5 : 36 Sin = 308,786. Gerundet 309 mm.

Diese 309 mm ziehen wir nun von oben nach unten, ausgehend von den ersten Löchern der 13. Stufe. Und zwar vorne und hinten. Den Abstand von der Vorderkante legen wir mit dem Parallelreißer fest. Das würde auch für eine eventuelle dritte Lochreihe gelten. Allerdings messen wir nicht jedes Mal 309 mm. Sondern wir legen uns eine Tabelle wie unten an.

Tabelle für 309 mm in cm. Kontrolle: 401,7 + 30,9 = 432,6 cm. Das war das Maß C für die Vorderkante der Tritte.

Zum Anzeichnen klemmen wir ein Maßband auf die Wange, parallel zu den vorgesehenen Lochreihen. Mit einem 90°‑Anschlagwinkel übertragen wir die Längen vom Maßband auf den Stahl. So vermeiden wir sich summierende Fehler wie bei einzelnem Abtragen. Danach verschieben wir das Band auf die nächste Lochreihe, um schließlich mit einem Parallelreißer die Distanzen zur Vorderkante festzulegen. Alle Punkte finden ihren Ursprung im obersten Tritt, wie auf der Skizze.

Dass das Maß C gestimmt hat, ist schon ein gutes Zeichen. Aber die Unterkante der Wange liegt an einer anderen Stelle. Bei meinen Normtritten liegen die Löcher 55 mm unterhalb der Trittfläche. Das heißt, dass bis zur Unterkante 181,5 – 55 mm = 126,5 mm fehlen. Das zeichnen wir in 90° bzw. senkrecht zum Tritt in der Skizze unten an.

Skizze: Konturen der Wangen. Die fetten Striche bezeichnen die Schnittlinien. Zusätzlich mit den Befestigungslöchern für die Wangen und Geländerpfosten als Übersicht.

Skizze: Lochbilder im Detail.

Zur besseren Ansicht die Löcher für Befestigung und Pfosten vergrößert. (Damit man mit der extra gemieteten Maschine gleich alles in einem Durchgang bohren kann.)

Lochbild für die Pfosten ab Oberkante wie angegeben.

5 Pfosten bedeutet 4 Abstände à 1097 mm. Ihre Wange dürfte ein anderes Maß haben. Anfang und Ende gleich wie hier. 30 mm von der Kante nach innen anzeichnen. Maß dazwischen durch die Anzahl Meter teilen. Bei Abständen über 1,2 m eventuell einen Abstand zugeben. Beispiel: 2,8 m : 2 = 1,4 m. Besser: 2,8 m : 3 = 0,9333 m. (Wichtig: Trotzdem alles in genau gleich lange Stücke einteilen, das erleichtert den Bau eines Geländers sehr!)

Checkliste bevor Sie mit dem Bohren beginnen!

Falls die Treppe einseitig an eine Wand anschließt, Pfostenlöcher nur in die äußere Wange bohren. An der inneren an geeigneter Stelle Löcher zur Befestigung vorsehen. Abstände ähnlich wie bei den Pfosten, jedoch nur ein Loch, etwa in der Mitte der Wange. An einer freien Stelle zwischen den Tritten.

Abklären, ob genügend Platz für ein Anbringen von Muttern auf der Wandseite vorhanden ist?

Falls nicht, Befestigungslöcher für die Stufen mit 8,5 mm vorbohren. Durch beide Wangen! (8,5 mm ist Kernloch für ein Gewinde M10.) Hinweise zum Gewindeschneiden in Metall finden Sie in einem ausführlichen separaten Beitrag.

Danach die Teile trennen. (Holz zwischenlegen etc.) Äußere Löcher für die Tritte auf 13 mm aufbohren. Wir wollen zwar nur M10‑Schrauben verwenden. Die Reserve in den Löchern dient zum Ausrichten der Stufen bei der Montage. Wichtig bei unebenen Böden etc.

Ausnahme: wenn Sie außen Senkschrauben verwenden wollen, dann das Loch nur auf 11 mm aufbohren. Bei Bedarf können Sie die Löcher in den Flanschen der Stufen vergrößern.

Normstufen werden meistens mit 13 mm Löchern geliefert. Bei Verwendung von Bohlen aus Holz die Befestigung mit dem liefernden Tischler festlegen.

Nachdem alles gebohrt ist, bleibt das Schneiden der Kontur unten und der Spitze oben übrig. Egal ob Sie eine Flex oder eine Säbelsäge verwenden, spannen Sie eine Anschlagleiste auf. Bei der Säbelsäge entsprechend die Breite des Maschinenfußes zu- oder abgerechnet. Am Schluss sollten alle Schnittkanten gebrochen (mit Feilen oder Schleifscheibe auf der Flex) und die Löcher mittels Senker leicht angefast werden. Das sorgt für gutes Aufliegen der Einzelteile und man holt sich nicht jedes Mal gleich einen Schnitt, sobald man eine Wange anfasst.

Zum Schluss ein letztes Bild, wie die Treppe mit Normstufen fertig aussehen könnte. Dass man eine solche tatsächlich baut, ist ja schließlich ebenso möglich.

Diese Treppe aus unserer Hand steht in einer Werkstatt. Könnte man sich als Zugang in eine Loftwohnung eventuell trotzdem vorstellen?

Die Rolle unten am Pfosten dient übrigens dazu, das Geländer bei Bedarf auf die Seite zu schwenken, falls größere Teile durch die Fenstertüren gebracht werden sollen. Wenn Sie genau hinsehen, erkennen Sie wahrscheinlich auch die seitliche Befestigung der Wange an der Betonstütze.

Eine Treppe mit Normtritten wie in der Anleitung

Im 3. Teil beschäftigen wir uns mit der Anfertigung eines passenden Geländers. Überlegen Sie sich doch inzwischen, welche Ausführung Ihnen zusagen würde. Staketen, Glas oder Lochblecheinsätze? Möchten Sie eine durchgängige Brüstung mit Holzabdeckung und weißem Abrieb? Natürlich bauen wir dann auch die dazu passenden Tritte. Die Normstufen dienten vor allem dem Zweck, das Prinzip der Konstruktion einer Treppe kennenzulernen.

Gerne nehme ich übrigens Ihre ganz spezielle Idee für ein Geländer als Beispiel entgegen. Ich schlage in erster Linie vor.